Parx Plastics zet zink in om plastics antibacterieel te maken. Die aanpak is niet onopgemerkt gebleven in de medische en voedingswereld. Zo sloot het bedrijf eind december een deal met PepsiCo.

Een paar dagen voor de officiële bekendmaking van het partnerschap tussen Parx Plastics en PepsiCo spreken we ceo Michaël van der Jagt in Rotterdam. De dag daarna bellen we met cto Michele Fiori die opereert vanuit Italië. De mannen staan te trappelen om het goede nieuws naar buiten te brengen. ‘Het is een waanzinnige naam die zich aan ons committeert’, zo stelt Van der Jagt. PepsiCo voert onder meer de merken Pepsi-Cola en Quaker, en gaat met de Parx Plastics-technologie zijn plastic verpakkingen beschermen tegen bacteriën.

Brede range toepassingen

De methode van Parx Plastics, opgericht in 2012, is gebaseerd op de alom bekende antibacteriële eigenschap van het spoorelement zink, denk maar aan tandpasta. Het concept is simpel: een klant stuurt Parx Plastics zijn beoogde thermoplast, bijvoorbeeld polyetheen, polypropeen of poly­styreen. Daarop levert het bedrijf een op maat gemaakt Saniconcentrate in granulaatvorm dat de klant voor 3 % op het totaal bijmengt in zijn eigen productieproces. Fiori: ‘Het gaat om ppm-hoeveelheden additief, waaronder dus zink, die je uiteindelijk toevoegt.’

Deze aanpak maakt het materiaal voor minimaal 99,9 % antibacterieel (onder andere tegen E. coli, S. aureus, MRSA en Salmonella; ISO 22196), is biocompatibel en tast de eigenschappen van het basispolymeer niet aan, zo sommen de ceo en cto de belangrijkste voordelen van hun technologie op. En de technologie blijkt op een brede range producten toepasbaar. Van der Jagt: ‘Aanvankelijk wisten we niet wat de mogelijkheden zouden zijn. Ik dacht enigszins naïef dat wc-brillen al een mooie toepassing zouden zijn.’

Inmiddels klinkt het verhaal van de ceo heel anders: ‘Wij kunnen inspelen op voedselverspilling en antibioticaresistentie door voedselverpakkingen en medische tools, zoals tandbitjes tegen plak (met het Belgische bedrijf Zinkh ontwikkeld, red.) en implantaten, te voorzien van onze technologie. Onze methode is niet giftig en migreert niet uit het materiaal, wat wel geldt voor het tot nu toe veelgebruikte zilver.’

De oprichters van Parx Plastics leerden elkaar jaren terug al kennen; toen werkten ze samen in de elektronica business. In 2010 sloegen Van der Jagt en Fiori hun handen andermaal ineen ‘omdat het samenwerken ons zo goed bevallen was’, licht Van der Jagt toe. Ze richtten hun pijlen op het voor chemisch technoloog Fiori niet helemaal onbekende terrein van de antibacteriële plastics, mede ingegeven door een hypothese van een inmiddels emeritus hoogleraar anorganische chemie aan de Universiteit van Bologna.

Wetende dat onze opperhuid voor 6 % opgebouwd is uit zink en dat dit element een belangrijke rol speelt in onze immuunrespons, vroeg hij zich af of je plastics á la de huid kon voorzien van zink en het zo antibacteriële eigenschappen meegeven.

Proof of concept

Van der Jagt, zelf van huis uit econoom, en Fiori financierden onderzoek om te kijken of deze hypothese hout sneed. In 2012 leverde dat een proof of concept op, waarna de ceo en cto Parx Plastics oprichtten. In 2014 volgde het patent op hun technologie. In 2017 zorgde een externe financier ervoor dat de heren zich fulltime op Parx Plastics konden gaan richten – tot die tijd zorgden de eigen bedrijven van de beide ondernemers voor de inkomsten. In 2018 volgde de beursgang. ‘Enerzijds hopen we daarmee geld te generen om verder te kunnen groeien’, zo vertelt Van der Jagt, ‘anderzijds is het een manier om onszelf als klein bedrijf zichtbaar te maken tussen grote jongens als BASF, DOW en SABIC die in dit veld actief zijn.’

In de praktijk zijn het doorgaans fabrikanten die Parx Plastics benaderen. In het daaropvolgende ontwikkelproces is de samenwerking met de klant essentieel, zo vertelt Fiori. ‘Je moet bedenken dat we te maken krijgen met heel veel verschillende soorten polymeren met elk hun eigenschappen en productiemethodes. Elk product vergt specialistische kennis, die we niet allemaal zelf in huis kunnen hebben.’ Van der Jagt voegt enthousiast toe: ‘Onze klanten gaan het experiment aan en zelf zijn wij net zo nieuwsgierig of het werkt.’ In de tussentijd klopten voedselproducenten bij hen aan, alsook textielverwerkers, supermarktketens, tandheelkundigen, en ga zo maar door.

De aanpak van Parx Plastics bleek in de praktijk echter niet altijd het gewenste resultaat op te leveren; dan kwamen klanten bij hen terug omdat de antibacteriële werking bijvoorbeeld lager uitviel dan de beloofde 99,9 %. Van der Jagt: ‘Het is voor ons een puzzel geweest waaraan dat lag. Het blijkt essentieel dat het polymeermengsel homogeen blijft gedurende het hele productieproces, en de productietemperatuur dus niet te laag mag liggen anders smelten en mengen de diverse componenten niet goed.’ Het laatste jaar richtten de heren zich dan ook meer op de ‘hardware’ kant. Fiori: ‘Het valt ons op hoe weinig sensitief operators soms zijn als het gaat om het op tijd, waar en hoe tunen van hun proces.’

De chemisch technoloog legt direct de werking van hun technologie nog wat nader uit: ‘We streven naar een statische distributie van het additief in en op het oppervlak van het materiaal. De gevormde potentiaal aan het oppervlak zorgt ervoor dat bacteriën zich niet langer kunnen binden.’ Het te beschermen product moet dan ook echt contact maken met het behandelde plastic, zoals bij vacuüm verpakt voedsel, wil de aanpak werken.

Antibioticaresistentie

Ondertussen heeft het Saniconcentrate zijn werking bewezen in tal van producten, van anti-plak bitjes van Zinkh en het garen van het Italiaanse Ramfil tot de ALDI in het Verenigd Koninkrijk die er het leidingenwerk van zijn koelsystemen mee behandelt, en binnenkort vanzelfsprekend in de producten van PepsiCo.

Vooruitkijkend noemt Van der Jagt vooral de medische toepassingen heel interessant: ‘Antibioticaresistentie is misschien wel de grootste uitdaging voor de gezondheidszorg de komende jaren. Voor medische bedrijven, zoals voor orthopedische bedrijven als Stryker, Zimmerbiomet en Smith & Nephew, is het infectierisico verkleinen prioriteit nummer één. Daar hopen wij aan te kunnen bijdragen.’