Op het Chemelotterrein in Geleen heeft Sabic een pilotplant in gebruik genomen voor de productie van testbatches polyprop(yl)een. Hij moet deze kunststof helpen opwaarderen van anoniem bulkproduct naar hoogwaardig materiaal op specificatie van de klant, bleek tijdens de officiële opening op 12 september.

Die insteek verklaart waarom dit schaalmodel pas is gebouwd op een moment dat precies hetzelfde proces (gebaseerd op het Innovene-proces dat ooit is ontwikkeld door BP Amoco) op duizendmaal grotere schaal al vele jaren draait. De omgekeerde volgorde is een stuk gebruikelijker.

De nieuwe pilotplant is gebouwd door Zeton in Enschede, en heeft enkele tientallen miljoenen euro’s gekost. Hij maakt het voor het eerst mogelijk om ‘eventjes’ een paar honderd kilo polypropeen aan te maken volgens een gewijzigde receptuur, voor de eigen productontwikkeling of ten behoeve van een specifieke klant die het wil uitproberen in zijn eigen extruders en spuitgietmachines.

Tot nu toe was dat erg lastig. In een commerciële fabriek met een capaciteit van zo’n duizend ton per dag kun je niets proberen zonder direct aan te lopen tegen een enorme berg productieverlies, alleen al vanwege de tijd die het kost om de productieparameters opnieuw in te stellen. En met de paar kilo per dag die je in een laboratoriumzuurkast kunt maken zijn klanten in de auto-industrie, die polypropeen vooral gebruiken voor grote onderdelen zoals bumpers en interieurpanelen, niet echt geholpen.

Op die manier blijft polypropeen dus altijd een bulkproduct dat relatief goedkoop is maar alleen verkrijgbaar in een paar one size fits all-standaardkwaliteiten. En ben je voor speciale toepassingen aangewezen op technische kunststoffen die wél in kleinere hoeveelheden zijn te produceren maar mede daardoor veel duurder uitvallen.

Met de pilotplant wil Sabic deze situatie openbreken en samen met de klanten nieuwe polypropeenkwaliteiten gaan ontwikkelen. Uiteraard in de hoop dat het toepassingen oplevert waarvoor tot nu toe geen polypropeen wordt gebruikt, en waarvoor de potentiële markt groot genoeg is om er uiteindelijk de ‘grote’ fabriek voor te gaan gebruiken.

Vast staat dat het materiaal technisch gezien veel beter kan presteren dan het nu doet mits je proces, receptuur en katalysator (voor de kenners: voorlopig gewoon Ziegler-Natta en géén metalloceen) telkens aanpast aan specifieke toepassingen. Het kan onder meer leiden tot dunnere, lichtere gietstukken die toch nog stijf en sterk genoeg zijn voor het beoogde doel. Ook kun je denken aan lagere verwerkingstemperaturen zodat je energie bespaart, en meer gietstukken per uur kunt produceren omdat je minder tijd kwijt bent aan verwarming en koeling.

Het doet vermoeden dat Sabic tot dezelfde conclusie is gekomen als DSM, de vorige eigenaar van de site in Geleen. Namelijk dat de toekomst van de Europese industrie eerder ligt in kennisintensieve specialiteiten als in goedkope bulkproducten. DSM loste het vijftien jaar geleden op door de petrochemie aan Sabic te verkopen en de opbrengst te gebruiken om in de life sciences te gaan. Sabic, dat als Saoedisch bedrijf de aardolie lastig vaarwel kan zeggen, moest er wat anders op verzinnen… en heeft dat dus ook gedaan.

bron: Sabic