Hoe leer je omgaan met een chemische fabriek zonder brokken te maken? Op twee locaties kun je tegenwoordig veilig oefenen. ‘Studenten willen graag dat het soepel loopt’, zegt docent Ger Poolman. ‘Maar dat wil ik juist niet.’

Flenzen vervangen kun je leren in een klaslokaal. Maar hoe doe je dat veilig op een steiger? Hoe krijg je je gereedschap de trap op met één hand aan de leuning? Wat betekenen je werkzaamheden voor collega’s schuin onder je? En spreek je die erop aan als zij onveilig werken?’ Zo vat Cees Jan Asselbergs het bestaansrecht samen van de RDM Training Plant in Rotterdam-Zuid.

Asselbergs was 25 jaar directeur van Deltalinqs, de belangenvereniging van bedrijven in het havengebied. Als laatste wapenfeit voor zijn pensioen kreeg hij bij het Rijk, lokale overheden en tachtig bedrijven € 4,5 miljoen los om een afgedankte rubberfabriek van Shell Pernis een nieuw leven te geven als trainingsfaciliteit. Rubber zal er nooit meer uit komen, maar werkgevers kunnen er tientallen verschillende veiligheidscursussen boeken, van gasmeting tot omgaan met heftrucks in een fa­brieksomgeving.

De omgeving én de veiligheidsvoorschriften zijn authentiek. Voor je gaat sleutelen, moet je controleren of het veilig kan. In theorie kan er namelijk nog druk op een leiding staan, ook al zit in de praktijk geen druppel vloeistof in deze plant. Zonder VCA-certificaat (dat staat voor Veiligheid Checklist Aannemers, maar het is een soort basisdiploma), passende werkkleding en instructievideo vooraf kom je er sowieso niet in. Asselbergs toont trots de elektronische poortjes die digital safety passports uitlezen. Dat zijn chipkaarten met biometrische scan en toegang tot opleidingsgegevens die de fraudegevoelige stempelboekjes moeten vervangen.

De aandacht voor onderhoudspersoneel neemt toe binnen de procesindustrie. Vroeger liet men de werkgevers van ingehuurde krachten het meeste zelf regelen. Dat daar verandering in komt, heeft volgens Asselbergs te maken met de instroom vanuit landen als Polen, Italië en Portugal. ‘De vakbekwaamheid is vaak prima, maar je hebt een taalprobleem en in hoeverre zijn hun veiligheidscertificaten vergelijkbaar met de onze?’

Oefenfabriek

Trainingsfaciliteiten voor procesoperators vind je 20 km westelijker. Ze maken deel uit van het Scheepvaart en Transport College (STC) in Brielle, dat daar tevens de grootste operatoropleiding binnen de regio runt. Het succesverhaal begon toen Shell in de jaren negentig de bedrijfsschool sloot, mede omdat de concurrentie er het meest van profiteerde. De school zelfstandig voortzetten lukte niet, maar er was wel geld voor een ‘oefenfabriek’: een afgeschreven glazen pilotplant van Exxon die werd volgehangen met procesinstrumentatie om een echte fabriek te simuleren. Hij diende tevens als testbank voor de communicatie tussen nieuw ontwikkelde sensoren, regelkleppen en procesbesturingssystemen; om daarmee te kunnen experimenteren draaiden leveranciers gaarne voor de kosten op.

De glazen kolom staat er nog, al is de testfunctie allang vervallen, omdat de complexiteit het onderwijs in de weg zat. En inmiddels zijn er acht eenheidsbewerkingen bijgekomen, die samen een redelijk compleet beeld geven van wat je in de petrochemie zoal tegenkomt: reacties, scheidingstechnieken zoals vacuüm- en atmosferische destillatie, een minitankpark en een stoomketel; bestuurd vanuit een levensechte controlekamer.

Het is allemaal op pilotplantschaal, maar met industriële instrumentatie om het echt te laten lijken, aldus docent Ger Poolman. ‘Neem deze regelklep, die kan vijfduizend liter per uur aan, terwijl dertig voor ons voldoende is. Er zijn aardig wat trucs nodig om hem zo ver onder in zijn bereik te laten regelen.’ Alleen de chemie is nep. In theorie reageert soda met azijnzuur, maar je wilt niet dat dat gaat lekken als er dertig studenten omheen staan. Er zit dus gewoon water in, met soms wat glycol om scheidingsprocessen te oefenen.

Dagelijkse dilemma’s

Poolman, zelf begonnen als operator en in het onderwijs beland nadat BP ‘zijn’ raffinaderij sloot, heeft duidelijk zijn draai gevonden. ‘Kijk, hier heb je de opstartprocedures. Ze moeten leren zich daaraan te houden. Maar dit is een school, dus je wilt dat ze nadenken. Als het beveiligingssysteem het proces wil stoppen, terwijl je zeker weet dat het vals alarm is, dan heb je een dilemma: het liefst heb je dat alles blijft draaien, want dan heb je het proces veel beter in de hand dan wanneer het stilvalt. En soms leg ik ze een procedure voor die bewust niet goed is, of zet ik stiekem iets verkeerd om te zien of ze het doorhebben. Studenten willen graag dat het soepel loopt, maar dat wil ik juist niet. Het moeten tenslotte topoperators worden, misschien ooit leidinggevenden.’

Dat je de oefenfabrieken elke dag opnieuw moet opstarten is sowieso uiterst leerzaam. ‘In volcontinubedrijf heb je maar eens in de vier of vijf jaar een shutdown. Veel operators zitten er al jaren eer ze het een keer meemaken.’

‘Soms leg ik een procedure voor die bewust niet goed is’

Het is lang niet het enige oefenmateriaal op de STC-locatie, die de afgelopen twintig jaar het aantal studenten bijna heeft zien vertienvoudigen. Naast de werkende installaties staan nog vier niet-werkende, puur om aan te sleutelen. Direc­teur Hans Wentink is nog veel blijer met de simulatieruimtes, waar tientallen studenten tegelijk achter beeldschermen kunnen oefenen. De mooiste is een emergency response-simulator, die scenario’s voorlegt die je nooit hoopt mee te maken. ‘We verzinnen ze deels zelf, maar bedrijven komen ook met voorbeelden. Voor het menselijke aspect hebben we twee psychologen in dienst.’

Opleidingseisen

In de toekomst ziet Wentink de opleidingseisen alleen maar stijgen. Hij levert operators en onderhoudsmensen af op mbo 4-niveau, het hoogste binnen het middelbaar beroepsonderwijs. ‘Maar voor nascholing denken ze bij Shell al aan het Europese niveau 5, dat overeenkomt met een associate degree, een tweejarige hogere beroepsopleiding.’

Het heeft mede te maken met technische vooruitgang. Eén oefenfabriekje wordt momenteel verbouwd tot plant of the future, als vooruitblik op de komende twintig jaar. Over de exacte invulling overlegt de opleiding nog met het bedrijfsleven, maar duidelijk is al dat je de instrumentatie ter plekke zult kunnen uitlezen met je smartphone en dan meteen een melding krijgt als preventief onderhoud gewenst is. ‘Die kleppen zijn straks zo intelligent dat je ze niet meer snapt’, ziet Poolman aankomen. ‘Bij Emerson, de leverancier van ons besturingssysteem, verwachten ze dat je straks nog maar 14 uur per week echt werkt en 26 uur bijleert hoe het allemaal werkt.’

Asselbergs’ toekomstplannen zijn meer strategisch. Zijn trainingsfaciliteit zou volgens hem de opmaat kunnen vormen voor een revival van het gildewezen, waarbij de hele industrie opleidings- en ervaringsniveau van leerlingen, gezellen en meesters weer erkent. Waarbij je dan meteen de veiligheidsregels, die nu nog vaak per bedrijf verschillen, zo veel mogelijk zou moeten standaardiseren. ‘Als je werkt met inleenkrachten, introduceer je risico’s wanneer je het anders doet dan de buurman. Er zijn echte verschillen: bij AkzoNobel werk je met chloor, bij Huntsman met fosgeen. Daarvoor zijn specifieke instructies nodig. Maar een flens aandraaien doe je overal hetzelfde.’